昨日，宁波市北仑鑫林机电模具有限公司把一套货值百万元的模具运往江苏，这套模具将用于生产汽车空调压缩机零件。在目前模具行业不景气的情况下，鑫林依靠进口模具国产化，成本降低三分之一，生产周期缩短一半，订单纷至沓来。 

　　位于春晓滨海新城的宁波市北仑鑫林机电模具有限公司成立于2003年，是一家专业设计和制造各类精密铝、镁压铸模具，真空压铸模具的民营企业，公司拥有20余名高级技术人员，拥有年产200套中大型压铸模具的生产能力，2011年销售额在3000余万元，终端客户主要来自通用、奥迪、奔驰等企业。

　　随着近年来汽车工业的蓬勃发展，压铸件的需求量急剧增加，这给压铸模具行业带来了前所未有的商机，但目前一些高精、复杂、产品内部结构要求高的压铸模具还依赖进口。由于进口模具的制作周期长、采购成本高以及后续保养维修不方便，致使国内一些压铸厂家对模具国产化的需求越来越强烈。因此鑫林抓住这个契机，近三年投资近1500万元添置设备。经过几年的发展，成功实现了多个项目的模具国产化。目前国内生产轿车四缸缸体实力最强的苏州一外资公司，其缸体切边工序一直采用德国进口的切边模具，但是其采购成本高，且模具出现故障维修极为不便，鑫林公司整合公司技术资源，组建专门的项目团队，历时4个月，于去年研发了国产的切边模，不仅试切一次成功，各项性能指标均达到初始设计水平，一些指标还超出了进口模具水平。这个项目的成功，填补了国内轿车四缸缸体自动切边模具空白。

　　模具的国产化不仅达到了进口模具的水平，还通过进一步改进，提高了压铸件的合格率，实现模具的“青出于蓝而胜于蓝”。“HYUNDAI”牌汽车转向泵压铸模具以前一直由韩国制作，但其合格率只能维持在92%左右，主要不良为产品漏气。鑫林从去年7月开始接单，历时3个月的精心研制。在国产化的过程中，改进了原先的模具的进料系统，并通过运用细型芯冷却和型芯镀钛等工艺成功解决了模具局部温控和型芯粘模、弯曲问题。在模具实际生产过程中，总的合格率达到了98%。按年产量50万台计算，每年可为客户减少废品损失30万元左右，为客户的“精益化”生产创造了可观效益。

　　依靠区内相对完善的配套产业链和企业自身的实力，鑫林还缩短了模具开发时间。三电空调压缩机缸盖模具原来是一美资公司与日本三电公司共同开发的一款新品，模具共计有12只油缸，结构相当复杂，需要90天才能完成试样。去年，鑫林模借鉴国外同类模具的成功案例，通过前期对产品特征和模具结构的充分分析，使试模一次性成功，仅用45天就完成了合格模具的交付。该项目得到了客户的高度赞扬，客户随后将多套原先进口的模具项目委交给了鑫林研发。