昨日，北仑赛维达机械有限公司正在试模来自大众的汽车转向器，客户派多名技术人员在现场验证。凭借多年的开发经验，一次试模成功，客户非常满意。“转向器属于安全件，一般都在日资企业生产，同时长度685毫米属特制品，共有9个滑块，这个规格在国内属首家开发。”公司副总经理邓彦超说。 

　　公司创始人任赛良于2003年独自创业，2004年在大碶清水成立北仑赛维达机械有限公司，2008年位于小港纬六路面积达14000平方米的新工厂竣工投产，是一家专业设计、开发、制造大中型铝、镁合金及真空压铸模具的民营企业，近几年产值一直保持在几千万以上，客户面向国内外大中型企业。今年获得2012年全国模具协会骨干企业。 

　　赛维达成立后，一直定位走专注、专心、专业的路线。随着规模的扩大和技术的不断成熟，特别是在为全球顶尖企业做模具配套后，实力不断提升。因此赛维达提出更高的目标：要向引领行业方向发展。 

　　随着消费者对驾驶体验的要求越来越高，汽车特别是高档车中的跑车，轻量化的趋势开始显现，宝马、奔驰等跨国公司在未来车型上的设计上开始寻求车重减重的方案。2012年赛维达成功研制国内最大的镁合金汽车自动变速器壳体，模具重43吨，3500T压铸机生产。镁合金壳体相对目前传统使用的铝合金壳体，重量大幅降低。“我们在与瑞典企业合作中，客户提出了汽车行业的这种最新动向，帮助我们在模具行业先行一步。”技术部副总经理李进步说。但这种突破也是面临重重困难，镁作为一种化学元素，其特性为易燃，因此汽车自动变速箱壳体一般采用铝合金。在把镁元素作为产品主要材料的生产过程中，模具精度要求非常高。依靠整个技术团队的日夜奋战，模具一次开发成功，附加值也大幅提高，利润率从铝合金的10%上升到镁合金的40%。 

　　多年来，赛维达的管理水平也得到了提升，2011年赛维达接受德国行业协会邀请，公司总经理孙红召到德国纽伦堡参观时，就看到了国际最先进的模具自动化制造生产线。“当时厂商在现场演示时，其技术让我们惊叹不已。从原材料到模具成品各个工序环节实现流水线无人化生产，一副模具生产周期7天。这应当是我们企业未来发展的方向。”孙红召说。 

　　2012年，该公司对车间进行改进，重组设备排位采用柔性自动合理化提升效率，项目流程实现工序化集中式生产，进一步提升了竞争力。目前赛维达合作的企业中，有德国、瑞典、日本的大型压铸模具企业，通过和他们的合作交流，让赛维达拓宽了视野，也把国际先进管理理念带入企业。